Optimalizácia výroby v BMW Dingolfing
Využitie úsporných potenciálov pri vyskladňovaní
Skupina BMW produkuje vo svojom závode v Dingolfingu vozidlá BMW päťkovej, šestkovej a sedmičkovej rady. Spoločnosť ROI poverila optimalizáciou vyskladňovania pre montážnu oblasť výroby sedadiel. Úspešne sa pritom mohol uplatniť nástroj Logistik ROM®, ktorý vyvinula spoločnosť ROI.
V závode BMW v Dingolfingu je výroba sedadiel organizovaná do montážnych ostrovov. Zásobovanie komponentmi prebieha z predsunutých komisionárnych oblastí. Na základe vysokých počtov kusov sú v oblasti vyskladňovania najnáročnejšie menšie súčiastky. Preto sa sústredili všetky optimalizačné opatrenia práve na tento úsek.
Vyskladňovanie prebieha na princípe „muž k tovaru“: Tovar sa odkladá na privezený komisionárny vozík, pričom prebieha vybavovanie niekoľkých objednávok súčasne. Informácie o zákazke sprostredkuje príslušnému komisionárovi mobilný terminál. Pri ukončení plnenia zákaziek sa musia opäť oddeliť.
Spoločnosť ROI dostala za úlohu zoptimalizovať vyskladňovanie pre montážnu oblasť výroby sedadiel. Úspešne sa pritom mohol uplatniť nástroj Logistik ROM®., ktorý vyvinula spoločnosť ROI. Potenciály úspor pri plnení objednávok využívajú optimalizáciu výroby sedadiel v závode BMW Dingolfing.
Efektívne zhodnotenie logistických procesov
Na základe osvedčených postupov spoločnosti ROI sa ako prvý krok uskutočnil štartovací (tzv. Kick-off) workshop s odbornými zástupcami zamerané na ďalšie spresnenie zadania úlohy. V nasledujúcej fáze projektu popísali východiskovú situáciu prijatím reálneho prúdu hodnôt a podrobných procesov tak presne, ako len bolo možné.
Projektový tým pritom vyhodnocoval všetky logistické procesy s Logistik ROM®. Inovatívny nástroj spoločnosti ROI vzišiel z myšlienky, že každý logistický proces sa dá poskladať z prvkov „prekonávanie vzdialenosti“, „zaobchádzanie“ (tzv. handling) a „informačné procesy“. Za každým z nich stojí množstvo časových stavebných jednotiek, ktoré sa odvíjajú od významných parametrov vplyvu, ako napríklad vzdialenosť v metroch, a môžu tak vyobraziť celý logistický proces.
Súčasne vedie redukcia analýzy na dôležité parametre vplyvu k vysokej rýchlosti analýz. Údaje o parametroch a výsledky sú zhrnuté na výsledkovom liste, aby boli všetky pre výsledok zásadné údaje a faktory vplyvu zrejmé kedykoľvek aj bez programu. V podstate ako vedľajší produkt vzniká úplná dokumentácia. „Ohodnotenie reálnych procesov samozrejme zvyšuje náročnosť projektu. Zamestnanci ale vďaka tomu vidia, ako presne nástroj pracuje,“ vyjadril sa poradca spoločnosti ROI Heiko Marquardt, ktorý projekt riadil priamo na mieste. „V prvom rade získajú zodpovedné osoby dôležité poznatky, na čo sa v skutočnosti využil čas.“ Skupina BMW vyrába v dingolfingskom závode vozidlá BMW radov 5, 6 a 7.
Na základe týchto výsledkov vypracuje následne projektový tým spoločne so zamestnancami vo workshope KAIZEN koncepčné modely pre ďalšiu fázu hrubého konceptu.
Ušetriť čas a peniaze
V dnešnom procese vyskladňovania sa kladie dôraz najmä na skracovanie doby transportu. To sa podarí, keď prebehne vybavenie objednávok k viacerým zákazkám súčasne. Na druhú stranu však sa musia následne zákazky opäť oddeliť.
Ďalej odpadne pri takomto priebehu procesu aj veľká časť celkovej doby týkajúca sa informačných činností ako napríklad zadávanie údajov na ručnom termináli. „Pri veľmi častom opakovaní, ku ktorým v celej logistike dochádza len pri vybavovaní objednávok, narastajú doby procesu po sekundách do nesmiernych celkových časov,“ vysvetľuje Heiko Marquardt.
Zodpovední pracovníci BMW Dingolfing sa rozhodli, zaviesť v tejto oblasti nové procesy, ktoré šetria čas a náklady. Projektový tím rozdelil oblasť vyskladňovania na pevné zóny. Každej z nich bol pridelený jeden pracovník. Komisionárny vozík je obsluhovaný pomocou systému AGV (Guided Vehicle, automatizované vozidlo bez vodiča).
Na každom z týchto vozíkov sa nachádza len jedna zákazka, čím zaniká nutnosť následného rozdeľovania. Informácie o objednávke a polohe súčiastky v sklade získa komisionár pomocou zariadenia Pick-to-Light. Výrazne sa tak zníži časová náročnosť na informačných procesov. V porovnaní s východiskovou situáciou sú dráhy síce dlhšie, komisionár sa však môže bez vozíka presúvať omnoho rýchlejšie.
Krátka amortizačná doba
Hodnotenie konceptu a vykázanie potrebného počtu zamestnancov prebehlo opäť pomocou Logistik ROM®. Potenciál zistený v sledovaných oblastiach tak dostatočne vyvážil investície potrebné na realizáciu. Podľa prvých odhadov je amortizačná doba nižšia ako dva roky.